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中走丝线切割断丝故障分析及排除方法
  断丝故障是中走丝线切割机床常见故障之一,造成这种故障的因素较多,现分析如下。

  一、刚开始切割工件即断丝产生原因:

  1、进给不稳,开始切入速度太快或电流过大。

  2、切割时,工作液没有没有正常喷出。

  3、钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致,造成局部抖丝厉害。

  4、导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大,造成抖丝厉害。

  5、线架 部挡丝棒没调整好,挡丝位置不合适造成叠丝。

  6、工件表面有毛刺,氧化皮或锐边。

  刚开始切割工件即断丝问题的排除措施:

  1、刚开始切入,速度应稍慢些,而视工件的材料厚薄, 渐调整速度至合适位置。

  2、排除工作液没有正常喷出的故障。

  3、尽量绷紧钼丝,使之消除抖动现象(必要时可调整导轮位置,使钼丝完全落入导轮中间槽内)。

  4、如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显,则应更换导轮或轴承(导轮和轴承一般3~6个月更换一次)。

  5、检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。

  6、去除工件表面的毛刺,氧化皮和锐边等。

  二、在切割过程中突然断丝产生原因:

  1、贮丝筒换向时断丝的主要原因是,贮丝筒换向时没有切断高频电源,致使钼丝烧断。

  2、工件材料热处理不均匀,造成工件变形,夹断钼丝。

  3、脉冲电源电参数选择不当。

  4、工作液使用不当,太稀或太脏,以及工作液流量太小。

  5、导电块或挡丝棒与钼丝接触不好,或已被钼丝割成凹痕,造成卡丝。

  6、钼丝质量不好或已霉变发脆。

  排除措施:

  7、排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的故障。

  8、工件材料要求材质均匀,并经适当热处理,使切割时不易变形,且切割效率高,不易断丝。

  9、合理选择脉冲电源电参数。

  10、经常保持工作液的清洁,合理配制工作液。

  11、调整导电块或挡丝棒位置,必要时可更换导电块或挡丝棒。

  12、更换钼丝,切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。

  二、 其它一些断丝故障:

  ①导轮不转或不灵活,钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断。应重新高速导轮,电极丝受伤后,也会引起加工过程中的断丝,紧丝时,一定要用紧丝轮紧丝,不可用不恰当的工具。

  ②在工件接近切完时断丝,这种现象往往是工件材料变形,将电极丝夹断,并在断丝前会出现短路。主要解决方法是选择正确的切割路线和材料,从而最大限度地减少变形。

  ③工件切割完时跌落撞断电极丝,一般可在快切割时用磁铁吸住工件,防止跌落撞断电极丝。

  ④空运转时断丝,主要可检查钼丝是否在导轮槽内,钼丝排列有无叠丝现象,可检查贮丝筒转动是否灵活,还可检查导电块挡丝棒是否已割出沟痕。

  三、 加工工件精度较差

  ①线架导轮径向跳动或轴向窜动较大,应测量导轮跳动及窜动及窜动误差(允差轴向0.005mm,径向0.002mm),如不符合要求,需调整或更换导轮及轴承。

  ②对滑动丝杆螺母副,应调整并消除丝杆与螺母之间的间隙。

  ③齿轮啮合存在间隙,须调整步进电机位置和调整弹簧消隙齿轮错齿量,来消除齿轮啮合间隙。

  ④步进电机静态力距太小,造成失步。须检查步进电机及24V驱动电压是否正常。

  ⑤加工工件因材料热处理不当造成的变形误差。

  四、 加工工件表面粗糙度大

  ①导轮窜动大或钼丝上下导轮不对中,需要重新调整导轮,消除窜动并使钼丝处于上下导轮槽中间位置。

  ② 喷水嘴中有切削物嵌入,应及时清理。

  ③工作台及贮丝筒的丝杆轴向间隙未消除,应重新调整。

  ④贮丝筒跳动超差,造成局部抖丝,应检查跳动量(允差0.2mm)。

  ⑤ 电规准选择不当,应重新选择。

  ⑥高频与高频电源的实际切割能力不相适应。重新选择高频电源开关数量。

  ⑦ 工作液选择不当或太脏,更换工作液。

  ⑧ 钼丝张紧不匀或太松,重新调整钼丝松紧



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