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中走丝线切割变形问题处理
   一般情况下,凸模外形规则时,常规慢走丝线切割将预留连接部分(暂停点,即为了使工件在第1次的粗割后不完全与毛坯分离而预留下的一小段切割轨迹线)留在平面位置,大部分精割完毕后,保留的连接部分只有一次切割,后来由钳工打磨平整,这样就减少凸模在中走丝线切割上的加工费用。硬质合金凸模,由于硬度高而窄的形状和其他特征,从而导致处理速度慢且容易变形,特别是在不规则形状的情况下,预留连接部分的修磨给钳工带来很大的难度。因此在中走丝线切割加工阶段可对工艺进行适当的调整,使外形尺寸精度达到要求,免除钳工装配前对暂停点的修磨工序切割厚度大,导致处理速度慢,扭转变形严重。

  具体过程如下:

  (1) 事先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好穿丝孔(Φ1.0—Φ1.5mm),引入穿丝孔中心与凸模轮廓线间的切割线段长度选取5—10mm。

  (2) 凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度至少要保证在毛坯厚度的1/5。

  (3) 保留用于随后的切割的连接部分(暂停点),应选择接近工件毛坯的重心部分,选取宽度3—4mm(取决于工件大小)。

  (4) 以补偿扭转变形,在第一粗加工阶段的残余变形量,增加了偏移到0.15-0.18毫米。后续采用精割方式跟进三次,由于切割余量小,变形量也变小了。

  (5) 大部分外形4次切割加工完成后,用压缩空气把工件吹干,毛坯端面上用酒精溶液洗净干燥,然后用粘合剂或液体快干胶(通常用快干胶水502)把磨平的厚约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上,再按原先4次的偏移量切割工件的预留连接部分(注意:不要把胶水滴到工件的预留连接部分上,从而避免造成不导电而不能加工)。

  2、凹模板加工中的变形分析

  切割线之前,该模板已冷、热加工,产生了一个大的内部残余应力,残余应力是一个压力相对平衡的系统中,线切割去除的大量废料时,应力随着平衡遭到破坏而释放出来。因此,模板在线切割加工时,随着原有内应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响,将产生不定向、无规则的变形,使后面的切割吃刀量厚薄不均,影响了加工质量和加工精度。针对此种情况,要求精度高的模板,要采用4次切割加工。第1次切割把所有型孔的废料切掉,取出废料后,再由机床的自动移位功能,完成第2次、第3次、第4次切割。a切割第1次,取废料→b切割第1次,取废料→c切割第1次,取废料→……→n切割第1次,取废料→a切割第2次→b切割第2次→……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次,加工结束。这种切割方法为每种类型的孔加工中可以有足够的时间压力释放后,能将各个型孔因加工顺序不同而产生的相互影响、微量变形降低到最小程度,较好地保证模板的加工尺寸精度。

  3、凹模板型孔小拐角的加工工艺

  选用的电极丝(钼丝)直径越大,切割出的型孔拐角半径也越大。当模板型孔的拐角半径要求很小时(如R0.07—R0.10mm),则必须换用细丝(如Φ0.10mm)。

  但相对粗丝,细丝处理速度慢,而且容易断丝。如果使用了整个丝形孔的加工,它会延长处理时间,造成浪费。经过仔细比较和分析,我们采取先将拐角半径适当增大,用粗铁丝切割孔,以达到所有类型的尺寸要求,再更换细丝统一修割所有型孔的拐角达到规定尺寸。

  但更换Φ0.10mm的细丝需重新找正中心,重新找正中心的坐标值与原中心坐标值相差应大约在0.02mm左右。



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