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常见的额中走丝线切割机床故障和解决方法三
  常见的额中走丝线切割机床故障和解决方法三

  中走丝断丝后原地穿丝处理中走丝设备

  中走丝线切割断丝后步进电机应仍保持在“吸合”状态。去掉较少一边废丝,把剩余钼丝调整到贮丝筒上的适当位置继续使用。因为工件的切缝中充满了乳化液杂质和电蚀物,所以一定要先把工件表面擦干净,并在切缝中先用毛刷滴入煤油,使其润湿切缝,然后再在断点处滴一点润滑油──这一点很重要。选一段比较平直的钼丝,剪成尖头,并用打火机火焰烧烤这段钼丝,使其发硬,用医用镊子捏着钼丝上部,悠着劲在断丝点顺着切缝慢慢地每次2-3mm地往下送,直至穿过工件。如果原来的钼丝实在不能再用的话,可更换新丝。新丝在断丝点往下穿,要看原丝的损耗程度,(注意不能损耗太大)如果损耗较大,切缝也随之变小,新丝则穿不过去,这时可用一小片细纱纸把要穿过工件的那部分丝打磨光滑,再穿就可以了。使用该方法可使小孔机机床的使用效率大为提高

  解决大厚度“紫铜件”切割断丝问题

  由于紫铜件不同于其它钢材料,当厚度超过50mm时,中走丝线切割操作者如仍按加工钢材料工件时使用的电参数来加工,就会发生切割速度慢、电流不稳定、短路频繁、断丝等现象。要正常加工采取的相应措施主要有:

  (1)不能使用已经用过较长时间的乳化液,尽量使用新乳化液。并且最好采用JR-1A、JR-3A、JR-4、南光-I工作液。因为铜材料粘,旧乳化液中的杂质较难冲掉,还会使紫铜加工时的导电性能受到影响。使用新乳化液就能避免以上现象的发生。并且上述推荐的工作液由于电解性较好,切缝较宽,可以改善切缝中的排屑状况。同时采用较高的走丝速度有利排屑。(2)消除电流短路现象,当紫铜夹杂物出现在切割线路中时,加工电流稳定性就会受到影响,使短路现象经常发生,如不正确处理会断丝。采用大电流大脉宽加工的方法,使功率增强。靠脉冲的能量击穿比较小的夹杂物,可使加工正常进行。此时,应特别注意脉间也要增大,使停歇时间增长。同时大脉宽可保证放电能量不会因紫铜的良好传热性而会损耗掉。

  (3)由于紫铜材料具有良好的导热性能,因此如果采用窄脉宽加工,则由于在窄脉宽作用期间,电源所发出的能量很快就被热传递走,因此就会出现割不动的现象,所以紫铜切割时必须采用较大的脉宽进行切割,一般需要采用40μs以上的脉宽。(4)注意装卡方向。应该把切割路线最短的一面装卡在第三向限,也就是X负方向,使钼丝尽量少走X负方向,这样可以减少断丝几率。(5)停止工作时,用煤油把丝筒上的丝清洗一遍,使反沾在钼丝上紫铜沫大量减少,等下次开机继续使用时,效果就会更好。

  如何判断所使用工作液的优劣及是否已到了使用寿命

  目前中走丝线切割机床专用乳化油的使用仍然占据了绝大多数市场,中走丝线切割专用乳化油实际上是由普通乳化油经改进后的产品,在一般切割要求不高的条件下,它体现出较强的通用性,但随着工件切割厚度的增加、切割锥度的加大、单位面积切割收费的降低、难加工材料(硬质合金、磁钢、紫铜)比例的增多,原来一般的中走丝线切割专用乳化油已经不能完全满足切割的要求。一般性能较好的工作液应该具有以下几个特征:

  (1)可以用较大的能量进行稳定的加工,小孔机机床正常条件下,一般对于100mm以内的工件,如60mm的工件平均加工电流可以达到甚至超过2.5-3A(安培),在此条件下单位电流的加工效率应该大于25mm2/min.A,即在加工电流3A时,加工效率应该达到75-80mm2/min。并且可以用较小的占空比对较大厚度(200-300mm)的工件进行稳定切割。加工时在工件的出丝口会有较多的电蚀产物(黑墨状)被电极丝带出,甚至有气泡产生,说明工作液对切缝里的清洗性能良好,冷却均匀、充分。(2)切割工件应容易取下,表面色泽均匀、银白,换向条纹较浅或基本没有。

  工作液使用寿命的概念不一定有明确的概念,因为大多数操作人员是采用不断补充水和原液的方法进行加工的。这种方法会缩短工作液的使用寿命,增加成本。一般一箱工作液(按40升计)它的正常使用寿命在80-100小时左右(即大约一个星期)。超过这个时间,切割效率就可能会大幅度下降,即工作液寿命的判据就是加工效率情况,一般将加工效率降低了20%以上作为是否应更换工作液的依据。性能良好的工作液因为排屑性能良好,切割速度快,自然就比较容易变黑,但变黑的工作液并不一定就到了使用寿命了,因此以工作液的颜色作为使用寿命的判据是不准确的。

  关于中走丝线切割换水的经验

  加%20的乳华液。加%76的水。加%2的机油。加%1的洗涤剂。加%1的肥皂水`。排除非常好。光洁度好

  快走丝中走丝线切割工作液的配制

  中走丝线切割工作液由专用乳化油与自来水配制而成,有条件采用蒸馏水或磁化水与乳化油配制效果更好,工作液配制的浓度取决于加工工件的厚度、材质及加工精度要求。

  从工件厚度来看,

  厚度小于30mm的薄型工件,工作液浓度在1O%~15%之间;30~lOOmm的中厚型工件,浓度大约在5%~1O%之间;大于1OOmm的厚型工件,浓度大约在3%~5%之间。

  从工件材质来看,

  易于蚀除的材料,如铜、铝等熔点和气化潜热低的材料,可以适当提高工作液浓度,以充分利用放电能量,提高加工效率,但同时也应选较大直径的电极丝进行切割,以利于排屑充分。

  从加工精度来看,

  工作液浓度高,放电间隙小,工件表面粗糙度较好,但不利于排屑,易造成短路。工作液浓度低时,工件表面粗糙度较差,但利于排屑。



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